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　　新华社北京4月8日电（记者戴小河）记者8日从中国石油管道局工程有限公司获悉，我国自主研发的“四全”管道焊接检测机器人实现大规模应用，施工效率显著提升。

　　中国石油管道局焊接责任师靳红星说，“四全”即从33毫米到1422毫米全部钢管口径；山地、沼泽、沙漠等全地形；直管与直管、直管与弯管、弯管与弯管等全焊口类型；全自动焊超声波检测。这些场景和工序主要由4台机器人自动完成，它们组成一个焊接“班组”，填补诸多行业空白。在东非原油外输管道建设中，这套机器人“班组”的焊接一次合格率达98%以上。与此同时，单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料由30升减至10升，碳排放和烟尘排放减少超六成。

　　过去，油气管道焊接主要依赖手工焊及半自动焊，占比高达80%。这种传统焊接方式存在劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定等问题。

　　面对这些难题，中国石油管道局凝聚科技力量，设立15个科技专项，研发出“四全”管道焊接检测机器人装备系统。以中俄东线工程为例，管道口径1422毫米，每道焊口人工焊接需7个小时，机器人只需1小时，与人工相比，平原地带施工工效提升约7倍，山地施工工效提升约4倍；而且采用100%实心焊丝，确保环焊接头性能达到最优。

　　目前，“四全”管道焊接检测机器人已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程广泛应用，在国际上获得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证，并在东非原油管道、沙特阿美管道项目全面铺开。

　　这套机器人“班组”还克服山区施工难题，突破国内外30°大坡度山地连续焊接瓶颈，达到世界先进水平。靳红星说，机器人“班组”具备焊接效率倍增、绿色低碳环保、管道本质安全三大优势，标志着我国长输管道建设从“手工半自动焊”向“机器人自动焊”的技术跨越。